Ученые Уральского федерального университета и Института электрофизики УрО РАН разработали метод синтеза четырехкомпонентных нанокомпозитных покрытий. Новый подход не требует высоких температур, дополнительных установок или материалов, а также позволяет получать покрытия с необходимыми характеристиками. Результаты экспериментов и описание метода опубликованы в журнале Membranes. Исследование поддержал Российский научный фонд (грант № 20-79-10059).

Андрей Меньшаков. Фото из личного архива Андрея Меньшакова

Андрей Меньшаков. Фото из личного архива Андрея Меньшакова

 

Нанокомпозитные покрытия на основе титана, кремния, углерода, азота начали производить относительно недавно, около 20 лет назад. Их используют для защиты газотурбинных двигателей в авиа- и машиностроении, для металлообработки, а также в биомедицине. Такие покрытия перспективны в качестве защитных благодаря уникальному набору свойств. Так, высокая термостойкость и стойкость к окислению позволяют применять их в экстремальных условиях в агрессивных средах, например, на деталях авиационных или ракетных двигателей. Антифрикционные свойства, высокая твердость и хорошая ударная вязкость позволяют использовать их на режущих инструментах (резцы, сверла, фрезы и т.п.). Высокая стойкость к пылевой эрозии дает возможность использовать покрытие для защиты лопаток газотурбинных двигателей. Они также обладают хорошей биосовместимостью и применимы для покрытия медицинских протезов и имплантатов.

На сегодня такие четырехкомпонентные покрытия синтезируют с помощью ряда физических и химических методов, однако они имеют недостатки. Уральские ученые предложили метод плазмохимического разложения, который показал лучшие результаты в получении конечных покрытий.

«В сравнении с вакуумно-дуговым методом преимуществом является отсутствие микрокапель, ухудшающих качество покрытий. В отличие от магнетронного распыления, наш метод обеспечивает более высокие скорости осаждения, высокую плотность потока ионов, необходимую для формирования плотных и качественных покрытий. Если сравнивать с химическим методом, то преимущество состоит в использовании безопасных с точки зрения экологии и вреда здоровью, доступных и недорогих компонентов. Главным достоинством метода, на наш взгляд, является возможность независимо и в широких пределах управлять практически всеми условиями синтеза, а, следовательно, составом и свойствами получаемых покрытий, что дает возможность получать пленки с требуемыми характеристиками», — рассказывает сотрудник базовой кафедры электрофизики УрФУ, научный сотрудник Института электрофизики УрО РАН Андрей Меньшаков.

Новый метод относительно прост в реализации: для создания многокомпонентной активной среды используется только газоразрядное устройство с полым катодом и активным анодом. Такой способ осаждения не требует отдельных установок и систем ионизации и фильтрации, поскольку поток испаряемого металла не содержит капель, нарушающих структуру покрытия.

«Нанокомпозитная структура такого покрытия в общем случае представляет собой аморфную матрицу с внедренными в нее нанокристаллами. Для получения многокомпонентных нанокомпозитных покрытий мы применяем кремнийорганические прекурсоры — летучие малотоксичные жидкости, содержащие связи “кремний-углерод” и “кремний-азот”, участвующие в реакциях, приводящих к образованию конечной структуры. Для синтеза нанокристаллической фазы, состоящей из кристаллов “титан- азот”, “титан-углерод” или “титан-углерод-азот”, в газовую среду прекурсора мы добавляем титан путем его испарения электронным потоком из плазмы. Таким образом мы создаем активную парогазовую среду, состоящую из продуктов разложения кремнийорганических молекул и паров титана. И из компонентов этой смеси на обрабатываемой поверхности формируется покрытие», — объясняет Андрей Меньшаков.

Сейчас созданием установок по нанесению подобных защитных покрытий для различных предприятий занимаются как отечественные, так и зарубежные компании, имеющие необходимые технологии для производства. Применение нового метода может повысить энергетическую эффективность существующих установок, а также качество получаемых пленок. При определении конкретных требований к получению покрытий, например, на медицинских изделиях или режущем инструменте, необходимо индивидуально подбирать условия синтеза, которые помогут получать покрытия с заданными характеристиками. Сейчас ученые работают именно над этой задачей по синтезу покрытий с требуемыми механическими и физико-химическими свойствами. 

 

Информация предоставлена пресс-службой Уральского федерального университета

Источник фото: urfu.ru